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奇瑞汽车测量管理体系助力产品品质提升(二)

打造汽车计量测试中心,建立支撑汽车产品自主开发及制造的量值传递系统,保证全生命周期量值溯源准确可靠

 

奇瑞积极应用行业先进计量测试技术提升企业核心技术能力,帮助实现正向开发和产品品质提升。奇瑞相继建成长度计量、热学计量、力学计量、电学计量、汽车专用计量、精密尺寸测量六大专业实验室,重点建设了汽车专用及综合测试设备校准能力,保证自主开发及制造质量。

 

奇瑞计量注重技术创新解决汽车行业尚无标准器的溯源难题;同时围绕正向开发由单台测量设备溯源向集成测试系统溯源转变。累计自编标准规范、指南62份。近年已在国家或行业刊物发表论文26篇,获批专利7项。

 

例如为保证安全性能开发质量,奇瑞建立了从传感器校准、部件总成校准到假人总成校准,被动安全测试三级计量溯源保障方案。传感器校准方面,对多维力传感器进行了7通道校准,不仅保证灵敏度和线性要求,还解决了串扰问题对试验造成的影响。部件总成校准和假人总成校准方面,引入了HUMANETICS标定系统,满足CFR-PART572要求,所有校准方法均符合SAEJ211和SAEJ2570标准要求。被动安全相关校准1000余次/年,从源头确保试验数据准确可靠。

 

充分发挥计量基础支撑作用,延伸到测量过程管理和测量数据分析,助力产品品质一致性提升

 

计量是工业的眼睛,奇瑞尤为重视计量在品质建设中的基石作用,仅芜湖工厂就有8226个计量测试点。奇瑞计量通过测量过程全生命周期管理和在线测试技术全面应用,逐步实现产品制造透明化、智能化,大幅提升产品品质。奇瑞,正在由“制造”,转变成“智造”和“质造”。

 

奇瑞计量在测量设备管理基础上,创新性的开展了测量过程全生命周期管理,将测量过程管理贯穿到产品开发及制造各个环节。首先,将测量过程控制前移到量产前产品工艺开发中。2017年在新产品工艺开发阶段同步识别设计出400余项关键/重要测量过程,并建立了不同测量过程的技术验证方案,对新款车型拧紧过程、加注过程、车身尺寸检测等17项测量过程开展了设计验证活动,分别采用了Cmk、MSA统计分析技术,充分验证了奇瑞产品工艺设计结果的可靠性。

 

保证批量产品一致性是量产后的一项关键质量活动。奇瑞计量建立了全过程符合性评价和关键重要测量过程量化评价双维度管控机制,监控每一个测量过程5M1E均处于符合性受控状态,关键重要测量过程处于统计分析受控状态,保证现场每一个测量过程输出结果的一致性。2017年共对奇瑞重点机型车型涉及的7600多项测量过程开展全测量过程评估,建立完整的机型车型测量过程全景图,识别测量过程改进点并持续提升。全测量过程受控率100%,较初次评估平均提升22.5%。同时,2017年对奇瑞416个关键重要测量过程采取了MSA、SPC、VDA5以及期间核查和测量审核等量化评价手段,分析测量系统能力,确保改进后过程能力可接受率达到100%。

 

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