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乳制品产业计量的特点

1.工艺自动化程度高

 

在我国乳制品行业中,大部分乳品加工企业为提高乳制品的竞争力和经济效益,均使用自动化程度很高的成套设备,多种传感器集成于工艺中,多种功能集合于一体,温度、流速、压力等参量主要由中控室进行控制。这些监测温度、流速、压力的二次表大部分与成套设备组成一体,很难把二次表定期卸下进行计量检定。

 

2.动态计量需求旺盛

 

乳制品生产工艺链条较长,包括收奶系统、调配系统、净乳和标准化系统、均质脱气系统、杀菌系统、灌装系统、出厂检测等多个环节。涉及电子汽车衡、温度传感器、流量计、压力变送器、热电阻、灌装机、化验室等各种计量设备,以及大型化学分析仪器有效控制理化指标、有害物质、添加剂、微生物等指标的检测。

 

3.计量活动后移造成浪费

 

乳制品企业大多构建了三级计量管理组织架构及相关管理岗位,但是并不能与高自动化程度的工艺设备相匹配,反而是更多的计量投入体现在合格评定环节。例如,配备的常温、低温、冰品3类多种型号的灌装机,没有在灌装量的控制环节形成计量技术支撑,而是通过灌装后称量成品的净含量方式判定其是否合格,对不合格产品二次处理,这种计量后移造成大量的浪费。另外,合格的产品由于存在灌装量误差(0.5~3)g,如果将灌装量控制精度提高,在保障交易公平、满足国家规程规范要求的前提下,灌装量每降低1g,每台灌装机每年就会为企业节约100万元成本。

 

4.计量薄弱环节突出

 

乳制品加工技术装备水平已达到或接近国际先进水平,但是关键设备如浓缩设备、均质机、无菌生产线、检测设备、乳粉生产设备等设备在线检测环节薄弱。在工艺流程中计量检测技术还有很大的改善空间,比如,在乳品企业中杀菌机的杀菌温度与料液流速是非常关键的计量控制指标,杀菌温度会直接影响产品的质量和成本控制。还比如,在不同工厂生产的同类产品存在口味不同的现象,其原因是原辅料指标、配料、预处理等环节的计量不一致造成的。

 

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