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“5S”如何提升直观效益?

整理,把工位上多余的物品缩减、整合。比如多余的设施,劳保用品,表单,记录本。

----减少寻找时间,存取时间,腾出空间,减轻劳动强度。

质量管理体系认证

整理,把物料区、小仓库等配套场所,呆滞的、报废的、无用的、待处理的实物及时的处理掉。

----减少错误判断,减少存放空间,减少管理成本。

 

整理,从整体上规划通道、区域、设施、路线、以及落实相应责任。

----消除整体布局不合理,减少人员和物品流动时间上的浪费,消除管理死角。

 

整顿,把现场剩余的实物,彻底的规划、整合,并安排在合理的位置。比如设施、物料、模具、油品、工位器具。(降低并均衡库存是难点)

----从布局上,缩短人员走动距离,减少走动次数,缩短拿取时间,减少安全隐患。

 

整顿,对高频使用物品和设施,重点设计改善,令其使用起来更加便捷。比如物料小车、多功能料架、组合工具等。

----提升工作效率,节约空间。

 

整顿,针对现场的人员,实现定岗、定人、定责,形成人力资源标准化。

----消除个别岗位富裕人员,消除人员配比不均衡,人力配比最小化。

 

整顿,除了基本的区域和物品标识,使用防呆技术和颜色标记等形式,尽可能的指导工作过程。

----提升工作效率,减少人为失误,减少异常。

 

清扫,利用定期的清扫计划,把污染源、安全隐患、异常发生源、不合理等因素挖出来。

----通过“打扫卫生”,旨在发现问题,形成问题清单,锻炼员工观察能力。(与TPM结合)

 

清扫,针对问题,通过“个别改善”,推动问题解决,进一步完善“2S”。

----解决问题,提升效率,获取收益,巩固成果。

 

清洁,把上述成果分门别类的制度化,标准化,长期保持。

----对生产现场各类要素,保持其最佳状态,使之协作效率最大化。

 

最终,在“5S“进程中,不断的固化成果、标准化,形成台账纳入管控范畴。并尽可能的从各个效益获取的角度,形成量化的对比,让企业管理层和执行人员看到辛苦的成果。并在此过程中,持续的培养人才,塑造习惯,让人的意识和行为及时跟上推进的步伐。

 

可以看出,“5S”的关键,不在于彻底的打扫卫生或目视化,而是特别注重对现场各类资源和工作行为的规划、部署、改善和指导,直接作用于企业直观效益。我们要改正的,就是把这些有特殊意义的事件,结合实际,放到我们“5S”计划的关键阶段来实施。

 

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